스테인레스 스틸 파이프 용접: 완벽한 초보자 가이드
2026-07-07
스테인레스 스틸 파이프 용접: 완벽한 초보자 가이드
스테인레스 스틸 파이프 용접: 완벽한 초보자 가이드단순한 이론적인 검토가 아니라 실제 생산 라인에서 15년간의 실습을 요약한 것입니다. 스테인레스 스틸 작업을 막 시작했다면 주요 규칙을 기억하십시오. 열은 주요 적입니다. 탄소강과 달리 스테인레스강은 열전도율이 낮고 선팽창계수가 높습니다. 이는 금속이 국부적으로 가열되지만 전체적으로 변형된다는 것을 의미합니다. 단 10암페어의 전류 강도를 선택하는 데 오류가 발생하면 이음매의 부식 방지 특성이 손실되거나 2mm 두께의 파이프가 완전히 타버릴 수 있습니다. 이 기사에서는 GOST 표준과 기술 무시로 인해 수백만 루블의 비용이 발생하는 실제 사례를 기반으로 가장자리 준비부터 최종 청소까지 프로세스의 각 단계를 분석합니다.
스테인레스 스틸이 다르게 동작하는 이유: 공정의 물리학
호를 발생시키기 전에 작업 중인 재료의 근본적인 차이점을 이해해야 합니다. 스테인레스강(오스테나이트 등급, 예를 들어 AISI 304 또는 12Х18Н10Т)에는 크롬이 포함되어 있으며, 450°C 이상으로 가열하면 탄소와 활발하게 결합되기 시작합니다. 입계 부식이라고 불리는 이 과정은 열 영향을 받는 부분에서 강한 금속을 부서지기 쉬운 구조로 변화시킵니다. 우리의 관행에 따르면 결함이 있는 파이프라인의 80%는 열악한 충전재 때문이 아니라 과열로 인해 실패합니다. 우리는 열 조건을 관찰하지 않고 용접한 파이프가 시각적으로 이음새는 완벽해 보였지만 공격적인 환경에서 3개월 동안 작동한 후 누출이 시작되는 상황을 보았습니다.
여기서 중요한 매개변수는 냉각 속도입니다. 탄소강의 경우 급속 냉각이 도움이 되는 경우가 많지만 스테인리스강의 경우 이는 매우 중요합니다. 금속은 450°C ~ 850°C의 온도 범위에서 최소 시간을 보내야 합니다. 이것이 바로 스테인레스 스틸 파이프를 용접할 때 입열량을 엄격하게 제어해야 하는 이유입니다. 공식을 사용하십시오. 벽이 얇을수록 토치의 속도는 빨라지고 전류는 낮아집니다. 예를 들어, 벽이 3mm이고 직경이 57mm인 파이프의 경우 최적 전류는 60-70A이고 동일한 두께의 흑색 강철의 경우 안전하게 90-100A를 제공할 수 있습니다. 이 한도를 초과하면 크롬 탄화물이 침전되고 내식성이 상실됩니다.
또 다른 중요한 측면은 열팽창 계수입니다. 스테인레스강의 경우 기존 구조용강보다 50% 더 높습니다. 이로 인해 냉각 시 엄청난 내부 응력이 발생합니다. 간격을 고려하지 않고 단단히 고정된 어셈블리를 용접하는 경우 파이프가 단순히 "리드"되거나 압정을 제거한 후 즉시 균열이 발생합니다. 우리 프로젝트 중 하나에서 설치자는 길이가 6m인 두 섹션의 교차점에 2mm의 보상 간격을 두는 것을 잊었습니다. 그 결과 16bar의 압력에서 첫 번째 수압 테스트 중에 용접 조인트가 파손되었습니다. 장비의 열팽창을 항상 고려하십시오.
장비 및 재료 준비: 시작 전 체크리스트
스테인레스 스틸 파이프 용접의 성공 여부는 70%가 준비에 달려 있습니다. 잘못 선택한 가스나 더러운 표면은 용접공의 자격에 관계없이 모든 노력을 망칠 것입니다. 현재 소스부터 시작해 보겠습니다. 벽이 얇은 파이프(최대 4mm)를 작업하려면 펄스 모드(TIG Pulse)가 있는 장치를 사용하는 것이 좋습니다. 펄스를 사용하면 목욕을 제어하여 평균 열 입력을 30~40% 줄일 수 있습니다. 이는 화상과 뒤틀림을 방지하는 데 매우 중요합니다. 펄스가 없는 일반 DC 장치가 있는 경우 가능한 가장 낮은 전류에서 작업하고 간헐적 기술을 사용하십시오.
보호 가스는 두 번째로 중요한 요소입니다. 아르곤의 순도는 99.98% 이상이어야 합니다(GOST 10157에 따라 Ar-A 등급 이상). 산소나 질소의 불순물이 있으면 솔기가 산화되고 모공이 생길 수 있습니다. 가스 흐름은 엄격하게 규제되어야 합니다. 내부 퍼지의 경우 분당 6~8리터, 외부 보호의 경우 8~10리터입니다. 흐름이 너무 많으면 난류가 발생하고 공기가 용접 영역으로 유입됩니다. 흐름이 너무 적으면 용융 금속이 보호되지 않습니다. 우리는 값싼 기술 아르곤(순도 99.5%)을 사용하여 테스트를 수행했습니다. 결과는 재앙이었습니다. 육안 검사에서도 솔기가 다공성이고 느슨해졌습니다.
충전재는 모재 금속과 일치하거나 약간 더 "합금"되어야 합니다. AISI 304 강철의 경우 ER308L 또는 ER308LSi 와이어를 사용하십시오. "L"은 Low Carbon을 의미하며, 이는 입계 부식의 위험을 줄입니다. 와이어의 직경은 벽 두께에 따라 선택됩니다. 최대 3mm의 파이프의 경우 1.6mm 막대를 사용하고 벽의 경우 3-5mm - 2.0-2.4mm를 사용합니다. 욕조 크기보다 더 큰 직경의 와이어를 사용하지 마십시오. 이로 인해 솔기 뿌리가 침투하지 못할 수 있습니다.
준비 도구는 스테인리스강 전용이어야 합니다. 이전에 철금속과 접촉했던 브러시, 연삭 휠 및 디스크는 엄격히 금지됩니다. 스테인레스 스틸 표면에 박힌 일반 강철 입자는 몇 주 후에 녹의 중심지가 됩니다. 당사 실무에서는 일반 분쇄기 사용으로 인한 공식 부식으로 인해 식품 용기 전체가 고객에 의해 거부되는 경우가 있었습니다. 도구에 페인트로 표시를 하고 별도로 보관하십시오.
단계별 용접 기술: 가용접부터 충전까지
용접 프로세스에는 규율과 일관성이 필요합니다. 다음은 수백 킬로미터에 달하는 파이프라인에서 테스트된 자세한 지침입니다. 견고하고 내구성 있는 연결을 보장하려면 다음 단계를 따르십시오.
- 기계적 가장자리 처리 및 탈지.
파이프 가장자리는 조인트에서 최소 20mm 너비까지 산화막, 오일 및 먼지를 제거해야 합니다. 탈지에는 특수 에칭 페이스트나 아세톤/이소프로필 알코올을 사용하십시오. 지방이 포함된 지문이라도 고온에서는 탄소로 변해 이음새의 구조가 붕괴됩니다. 청소 후에는 새 니트릴 장갑을 착용하십시오. 준비된 표면을 맨손으로 만지지 마십시오. 절단 형상을 확인하세요. V자형 모따기 각도는 60±5도, 무딘 정도는 0.5~1mm여야 합니다. 절단이 잘못되면 침투력이 부족하거나 첨가제가 과도하게 소비됩니다. - 장치 조립 및 내부 보호 장치(포밍 가스)
초보자들이 가장 흔히 무시하는 단계입니다. 루트층을 용접할 때 이음매의 내부 표면도 산화로부터 보호되어야 합니다. 이를 위해 파이프 내부에서 아르곤을 사용하여 퍼지합니다. 특수 테이프로 파이프 끝을 밀봉하거나 고무 플러그를 사용하여 가스 유입 및 유출용 구멍을 남겨 둡니다. 퍼지는 산소를 완전히 대체하기 위해 용접하기 전에 최소 2-3분 동안 지속되어야 합니다. 산소 측정기를 사용하여 보호 품질을 모니터링합니다(O2 수준은 50ppm 미만이어야 함). 내부 보호 장치가 없으면 이음매의 뿌리가 스케일("설탕")로 덮이게 되며 벽을 손상시키지 않고는 기계적으로 제거할 수 없습니다. - 가용접 수행.
압정은 파이프를 올바른 위치에 고정합니다. 그 수는 직경에 따라 다릅니다. 최대 50mm 파이프의 경우 2-3개의 압정으로 충분하며 직경이 100mm를 초과하는 경우 - 4-6개입니다. 압정의 길이는 10~15mm를 초과해서는 안 됩니다. 중요: 압정은 주 솔기와 동일한 재료와 보호 기능으로 만들어져야 합니다. 압정에 균열이 있거나 결함이 있는 경우 그라인더로 완전히 제거한 후 다시 용접해야 합니다. 결함이 있는 압정 위에 메인 솔기를 용접하지 마십시오. 이는 균열의 원인이 될 수 있습니다. 파이프 사이의 간격은 전체 둘레에서 균일해야 합니다(보통 1~2mm). - 루트 레이어(Root Pass)를 용접합니다.
가장 중요한 단계. 전류를 60~80A 범위로 설정합니다(2~3mm 벽의 경우). 토치를 표면에 대해 70~80도 각도로 잡고 필러 와이어를 15~20도 각도로 공급합니다. 롤러의 균일성을 보장하기 위해 움직임은 주저 없이 점진적이어야 합니다. 솔기의 색상을 살펴보십시오. 은색 또는 짚색이어야 합니다. 파란색, 보라색 또는 회색은 가스 보호 및 산화가 불충분함을 나타냅니다. 색이 변하면 멈추고 스테인리스 플랩 디스크로 해당 부위를 긁은 후 계속하십시오. 용접 속도는 욕조가 결정화될 시간이 있지만 과열되지는 않아야 합니다. - 채우기 및 직면 층.
뿌리를 끓인 후 노드를 60°C 이하의 온도로 식히십시오(장갑을 낀 손으로 만질 수 있음). 그런 다음 충전 패스를 수행하십시오. 여기서는 가장자리와의 더 나은 융합을 위해 토치("초승달" 또는 "삼각형")를 약간 진동시키는 기술을 사용할 수 있습니다. 층간 온도는 150°C를 초과해서는 안 됩니다. 제어를 위해 고온계 온도계를 사용하십시오. 층간 과열로 인해 입자가 성장하고 기계적 특성이 저하됩니다. 마지막 표면층은 언더컷 없이 모재로 부드럽게 전환되어야 합니다. 솔기 보강재의 높이는 1-2mm를 초과해서는 안 됩니다.
충전 단계에서 흔히 발생하는 실수는 전류를 증가시켜 공정 속도를 높이려는 시도입니다. 이로 인해 롤러가 처지고 모공이 형성됩니다. 빠르고 품질이 좋지 않은 패스를 한 번 만드는 것보다 낮은 전류에서 더 많은 패스를 만드는 것이 좋습니다. 기억하세요: 솔기의 품질은 가장 약한 부분에 따라 결정됩니다.
품질 관리 및 일반적인 결함
육안 검사(VIC)는 통제의 첫 번째이자 필수 단계입니다. 이음새는 깨끗해야 하며 금속이 튀거나 구멍이 나거나 늘어진 부분이 없어야 합니다. 솔기의 색상은 보호 품질을 나타내는 지표입니다. 은색 - 우수, 황금색 - 허용 가능, 파란색 - 불만족(청소 필요), 회색/검은색 - 결함(소화 필요). ISO 17637 및 GOST 3242 표준에 따르면 식품 및 의약품 파이프라인에서 어두운 색상의 산화막이 존재하는 것은 허용되지 않습니다.
가장 교활한 결함 중 하나는 모공입니다. 이는 필러 와이어의 습기, 가스 실드를 떨어뜨리는 통풍 또는 가장자리의 먼지로 인해 발생할 수 있습니다. 실제로 우리는 X-Ray 검사에서만 발견된 미세 기공으로 인해 화학 공장의 파이프 배치가 거부되는 사례를 접했습니다. 그 이유는 사소한 것으로 밝혀졌습니다. 아르곤 실린더는 겨울에 외부에 보관되어 감속기에서 응축이 형성되었습니다. 해결책은 간단합니다. 따뜻하고 건조한 곳에 소모품을 보관하고 교체하기 전에 장비를 확인하는 것입니다.
언더컷은 특히 수직 또는 머리 위 위치에서 용접할 때 발생하는 또 다른 일반적인 문제입니다. 언더컷은 파이프 단면을 약화시키고 응력 집중을 생성합니다. GOST에 따른 허용 절단 깊이는 0.5mm를 초과해서는 안됩니다. 언더컷이 보이면 단순히 상단을 "채우려고" 하지 마십시오. 결함을 조심스럽게 샌딩 처리한 후 올바른 아크 기술을 사용하여 다시 용접해야 합니다. 또한 루트의 침투를 관찰하십시오. 리턴 롤러는 전체 길이에 걸쳐 균일해야 합니다. 융착부족은 용접속도가 너무 빠르거나 첨가제 삽입 각도가 부정확하여 발생하는 경우가 많습니다.
중요한 구조물의 경우 비파괴 검사(NDT)가 필수입니다. 작동 압력의 1.25~1.5배를 초과하는 압력으로 수압 테스트를 실시하면 결함이 드러납니다. 침투 테스트(색상 결함 탐지)는 표면 균열을 찾는 데 도움이 됩니다. 봉합사의 내부 구조를 평가하기 위해 엑스레이 또는 초음파가 사용됩니다. 검사를 인색하지 마십시오. 작업 파이프라인에서 누출을 제거하는 비용은 초기 고품질 용접 비용보다 수십 배 더 높습니다.
다양한 등급의 강철 작업에 대한 세부 사항
모든 스테인레스 스틸이 동일한 것은 아닙니다. 용접 공정을 선택하려면 브랜드 간의 차이점을 이해하는 것이 중요합니다. 가장 인기 있는 두 그룹을 살펴보겠습니다.
오스테나이트강(AISI 304, 316, 12Х18Н10Т).
가장 용접하기 쉬운 등급입니다. 예열 및 후속 열처리가 필요하지 않습니다. 그러나 AISI 316 강철에는 몰리브덴이 포함되어 있어 내식성이 향상되지만 조의 점성이 높아집니다. "316" 등급을 용접할 경우 전류 강도를 304 등급에 비해 5~10% 증가시키거나 용접 속도를 줄여야 할 수도 있습니다. 이러한 강철의 경우 용접 영역의 입계 부식을 방지하려면 저탄소 첨가제(L 시리즈)를 사용하는 것이 중요합니다.
페라이트 및 마르텐사이트 강(AISI 430, 410).
여기서 상황은 더 복잡합니다. 이 강철은 급속 냉각 시 경화되고 균열이 발생하기 쉽습니다. 이러한 등급의 용접 파이프는 150~200°C로 예열하고 용접 후 천천히 냉각해야 합니다(때로는 어셈블리를 용광로 또는 단열 케이스에 배치). 이러한 조건이 없으면 냉각 직후 솔기가 깨질 수 있습니다. 초보자가 이러한 브랜드로 학습을 시작하지 않는 것이 좋습니다. 결함 위험이 너무 높습니다. 페라이트강을 용접해야 하는 경우 전극 제조업체의 권장 사항을 엄격히 따르고 구조를 안정화하는 특수 충진재를 사용하십시오.
또한 언급할 가치가 있는 것은 이중강(예: 2205)입니다. 오스테나이트와 페라이트의 성질을 결합한 것입니다. 주요 특징은 열 입력을 엄격하게 제어하는 것입니다. 열이 너무 적습니다. 과도한 페라이트와 균열이 형성됩니다. 너무 많은 열 - 과도한 오스테나이트가 형성되고 내식성이 감소합니다. 허용 온도 범위가 매우 좁기 때문에 듀플렉스 작업에는 높은 자격과 정밀한 장비가 필요합니다.
작업장 안전 및 인체공학
스테인레스 스틸을 용접하면 특정 유해 요인이 발생합니다. 용융 중에 방출되는 크롬 및 산화니켈은 발암물질입니다. 이 연기를 흡입하면 장기적으로 심각한 폐 질환("용접열")이 발생할 수 있습니다. 따라서 배기장치는 선택사항이 아닌 필수사항입니다. 용접 풀 바로 옆에 위치한 국소 흡입 장치를 사용하십시오. 밀폐된 공간(탱크 내부 또는 우물 내부)에서 작업을 수행하는 경우 강제 급배기 환기 장치와 FFP3 등급 필터가 장착된 마스크를 사용해야 합니다.
눈 보호에도 뉘앙스가 있습니다. 스테인레스강을 용접할 때의 자외선 복사는 슬래그(TIG 포함)가 없기 때문에 철금속을 용접할 때보다 더 강합니다. DIN 9-13 쉐이드 레벨의 자동 어두워지는 마스크(카멜레온)를 사용하세요. 광 필터가 있는 일반 안경은 UV 화상으로부터 피부를 보호하지 못하므로 충분하지 않습니다. 의복은 두꺼운 면직물이나 특수 불연성 소재로 제작되어야 합니다. 합성 물질은 즉시 피부에 타서 녹습니다. 장갑은 불꽃이 내부로 들어가는 것을 방지하기 위해 손목을 덮는 긴 것이어야 합니다.
인체공학은 솔기의 품질에 영향을 미칩니다. 불편한 자세는 손 떨림과 아치 안정성 저하로 이어집니다. 용접할 조인트가 팔꿈치 높이 또는 약간 아래에 있도록 작업 공간을 구성하십시오. 파이프용 회전식 틸터는 작업을 크게 단순화하여 가장 편리하고 고품질인 낮은 위치에서 요리할 수 있습니다. 틸터가 없는 경우 심과 웨지를 사용하여 파이프를 최적의 위치에 고정합니다. 큰 매듭을 걸지 마십시오. 이것은 결혼과 허리 부상의 직접적인 경로입니다.
마감 : 스트리핑부터 패시베이션까지
용접이 완료되고 솔기가 냉각되었습니다. 다음은 무엇입니까? 많은 사람들은 아크가 꺼지면 작업이 완료되었다고 생각하지만 스테인리스강의 경우 이는 절반에 불과합니다. 용접부 주위에 형성되는 열산화층(변색)에는 크롬이 고갈되어 보호 특성이 없습니다. 제거해야 합니다.
기계적 청소가 첫 번째 단계입니다. 지르코늄 알루미나 또는 스테인리스강 전용 특수 세라믹으로 제작된 플랩 휠을 사용하십시오. 도구의 이동 방향은 먼지와 부식 중심이 될 깊은 자국을 남기지 않도록 가로가 아닌 솔기를 따라야 합니다. 제거된 층의 깊이는 파이프 벽의 계산된 두께를 감소시키지 않도록 최소화되어야 합니다. 기계 세척 후 표면은 무광택이고 균일해야 합니다.
화학적 부동태화는 두 번째이자 마지막 단계입니다. 완벽한 세척 후에도 유리 철 입자가 미세 균열에 남아 있을 수 있습니다. 패시베이션은 크롬 산화막을 복원합니다. 이를 위해 질산 및 불화 수소산을 기본으로 한 특수 페이스트 또는 젤이 사용됩니다. 페이스트를 솔기와 연결 부위에 바르고 지침에 따라(보통 20~60분) 그대로 둔 다음 다량의 물로 씻어냅니다. 중요: 기술적으로 필요한 경우 알칼리성 용액으로 산성 잔류물을 중화하십시오. 패시베이션 후 유리철 테스트(페록실 테스트)를 수행하여 치료 품질을 확인합니다.
식품 산업에서는 표면 요구 사항이 더욱 엄격합니다. 여기에는 전해연마를 사용하는데, 이는 산화물을 제거할 뿐만 아니라 미세한 불규칙성을 부드럽게 만들어 표면을 거울처럼 만들고 위생적으로 만듭니다. 전해연마는 박테리아 부착을 줄이고 파이프라인 청소를 단순화합니다. 식음료 부문에서 일하는 경우 기술 프로세스에 이 단계를 포함시키세요.
이론에서 실제까지: 고품질 화합물의 산업적 응용
위에서 설명한 기술은 오류 비용이 돈뿐만 아니라 전체 생산 시설의 안전에서도 측정되는 복잡한 산업 장비 생산에서 최대한의 구현을 찾습니다. 이러한 높은 기준을 대량 생산에 적용하는 기업의 대표적인 예는 다음과 같습니다.무석개성전력석유화학설비유한회사.
석유, 가스 및 에너지 산업을 위한 열 전달 장비의 설계 및 제조를 전문으로 하는 이 회사는 올바른 용접이 어떻게 신뢰할 수 있는 최종 제품으로 변환되는지 보여줍니다. 제품 범위에는 티타늄 쉘 앤 튜브 열 교환기와 ASME 표준의 고압 장치가 포함되며 각 용접은 가장 엄격한 제어를 통과합니다. 복잡한 합금 작업에 특히 주의를 기울입니다. 316 스테인리스강 골판형 튜브 번들, C46400 해양 황동, 구리-니켈 합금 및 N06625 유형 초합금에는 공정 물리학 및 필러 재료 선택 섹션에서 논의한 열 방출 및 용접 영역 보호에 대한 정확히 동일한 지식이 필요합니다.
공기 냉각기, 폐열 보일러 및 다양한 합금(321 스테인리스강, 황동, 백동)으로 만들어진 튜브 시트를 포함하는 Wuxi Kaisheng 제품은 국제 PED 및 ASME 표준 인증을 받았습니다. 이는 아르곤 순도부터 최종 패시베이션까지 용접 기술을 준수함으로써 뛰어난 내식성과 극한의 압력 및 온도를 견딜 수 있는 능력을 갖춘 장비를 생산한다는 것을 확인시켜 줍니다. 이러한 제조업체의 경험은 고품질 용접 및 올바른 장비에 대한 투자가 가장 좋은 증거입니다. 해수 담수화부터 석유화학 합성까지 가장 혹독한 환경에서 제품의 긴 사용 수명을 보장합니다.
자주 묻는 질문
스테인리스강 용접에 사용하는 가스 중 순수 아르곤 또는 혼합물 중 어떤 가스가 더 좋습니까?
스테인레스 스틸 파이프의 수동 TIG 용접에는 순수 아르곤(99.98%)만 사용하십시오. 보호 가스에 헬륨이나 수소를 첨가하는 것은 고속 자동 용접이나 열 입력을 증가시켜야 하는 특수 합금의 경우에만 정당화됩니다. 초보자 및 대부분의 산업용 응용 분야에서 순수 아르곤은 최고의 아크 안정성과 용접 청결도를 제공합니다. CO2와의 혼합물은 탄소가 금속의 부식 방지 특성을 파괴하기 때문에 스테인레스 강의 TIG 용접에는 절대 적합하지 않습니다.
솔기가 파란색이나 검은색으로 변하는 이유는 무엇인가요?
솔기 색상이 파란색, 보라색 또는 검정색으로 변하는 것은 공기로부터 용융 금속을 충분히 보호하지 못함을 나타냅니다. 그 이유는 다음과 같습니다: 낮은 가스 흐름, 버너 노즐에서 제품까지의 거리가 너무 멀음, 실내 통풍, 파이프의 내부 아르곤 퍼지 부족 또는 오염된 표면. 파란색은 이미 산화막이 형성되어 금속의 특성이 저하되었음을 의미합니다. 이러한 솔기는 금속 광택이 날 때까지 청소하고 다시 용접하여 공기 누출의 원인을 제거해야 합니다. 용접 색상을 무시하면 용접 부위가 빠르게 부식됩니다.
일반 철금속용 인버터로 스테인레스강 용접이 가능한가요?
기술적으로는 인버터가 DC TIG 모드(직류, 직선 극성)를 지원하고 가스 공급 밸브가 있는 경우 가능합니다. 그러나 기존 MMA(수동 아크 용접) 기계에는 고주파 아크 점화 기능이 없는 경우가 많아 텅스텐 전극이 가공물을 긁어 용접부를 오염시키는 원인이 됩니다. 또한 펄스 모드가 없으면 얇은 파이프(2mm 미만)를 용접하기 어려워지고, 번스루(burn-through) 위험이 매우 높습니다. 스테인레스 스틸 파이프를 전문적으로 작업하려면 펄스 및 발진기를 갖춘 특수 TIG 기계에 투자하십시오.
용접 시 얇은 파이프의 뒤틀림을 방지하는 방법은 무엇입니까?
가열이 고르지 않아 뒤틀림이 발생합니다. 왜곡을 최소화하려면: 1) 펄스 용접을 사용하여 전체 열 입력을 줄입니다. 2) 조인트 아래에 구리 또는 알루미늄 패드(성형판)를 사용하십시오. 과도한 열을 제거합니다. 3) 짧은 부분(각각 20-30mm)으로 나누어 요리하여 패스 사이에 금속을 식힐 수 있습니다. 4) 도체에 파이프를 단단히 고정하되 열팽창을 보상하기 위해 약간의 간격을 두십시오. 5) 다층용접시 솔기의 올바른 순서를 준수하십시오.
텅스텐 전극을 펌핑해야 합니까?
예, 텅스텐 전극 준비가 중요합니다. 전극은 15~30도 각도로 날카롭게 깎아야 합니다. 샤프닝은 (전극 축을 따라) 세로 방향이어야 하며 가로 방향이 아니어야 아크가 안정적이고 집중됩니다. 직류(DC) 용접의 경우 전극 끝이 녹는 것을 방지하기 위해 전극 끝을 약간 뭉툭하게(0.2~0.5mm 패드)해야 합니다. 텅스텐 전용으로 설계된 특수 다이아몬드 샤프너를 사용하십시오. 더럽거나 부적절하게 연마된 전극은 아크 편황 및 공정 불안정을 유발합니다.
요약하면 다음과 같습니다.스테인레스 스틸 파이프 용접세부 사항에 대한 주의와 프로세스의 물리학에 대한 이해가 필요한 기술입니다. 사소한 일은 없습니다. 전체 파이프라인의 신뢰성은 전극의 선명도에 대한 아세톤의 순도에 따라 달라집니다. 작업을 마무리하기 전에 스크랩을 실험하고 설정을 연습하는 것을 두려워하지 마십시오. 고품질 장비, 적절한 소모품 및 교육에 대한 투자는 불만이 없고 제품 수명이 길어지면 성과를 거둘 수 있습니다.
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