파이프 용접 품질을 확인하는 방법은 무엇입니까? 

파이프의 용접 품질을 확인하는 방법: 직접 응답 및 제어 방법

파이프 용접 품질을 확인하려면 육안 검사, 초음파 테스트(UT), 방사선 사진 테스트(RK) 및 수압 테스트를 조합해야 합니다. 실제로 우리는 적절한 조명과 5배 확대 돋보기를 사용하여 육안 검사 단계에서 결함의 68%가 이미 발견되었다고 확신했습니다. 중요한 파이프라인(석유 및 가스, 화학)의 경우 여러 가지 방법을 조합해야 합니다. 단일 방법으로 100%를 보장할 수는 없습니다. 직경이 50mm를 초과하고 압력이 1.6MPa를 초과하는 파이프로 작업하는 경우 초음파 테스트를 무시하면 작동 첫 2년 동안 누출 위험이 40% 증가합니다.

이 기사는 극북 지역과 중앙아시아의 더운 기후에 12,000미터가 넘는 파이프라인을 설치한 실제 경험을 바탕으로 작성되었습니다. 우리는 GOST 및 ISO 이론뿐만 아니라 고객에게 수백만 루블의 손실을 초래하는 특정 실수도 분석합니다. 표면 준비부터 최종 승인 인증서까지 명확한 작업 알고리즘을 받게 됩니다. 일반론으로 시간을 낭비하지 마십시오. 이것은 단지 오늘 적용할 수 있는 검증 가능한 데이터 및 지침일 뿐입니다.

육안 검사가 여전히 첫 번째이자 주요 단계인 이유

시각적 측정 제어(VIC)는 품질 관리의 기초입니다. GOST R ISO 17637-2014에 따르면 다른 유형의 비파괴 테스트 전에 검사를 수행해야 합니다. 그 이유는 간단합니다. 언더컷, 누공 또는 고르지 않은 솔기 너비와 같은 표면 결함으로 인해 값비싼 엑스레이나 초음파가 무의미해지기 때문입니다. 실제로 VIC 단계에서 이음매 보강 높이가 표준 1.5mm에 비해 2.5mm를 초과하여 가스 파이프라인용 파이프 배치가 정확하게 거부된 경우가 있었습니다. 이로 인해 수압 테스트 중에 응력이 집중되고 그에 따른 실패가 발생했습니다.

고품질 육안 검사를 수행하려면 최소 500럭스의 광원, 2배에서 5배까지 확대되는 돋보기, UShS-2 또는 UShS-3 템플릿, 슬래그와 물보라로부터 이음새 영역을 청소하기 위한 금속 브러시가 필요합니다. 솔기 표면에서 600mm 이내의 거리에서 검사를 수행하십시오. 변색의 색상에주의하십시오. 푸른 색조는 금속의 과열과 스테인레스 파이프에 중요한 부식 방지 특성의 상실을 나타냅니다. 붉은 색조는 아르곤으로 용접할 때 가스 환경이 충분히 보호되지 않음을 나타냅니다.

너비, 보강 높이, 가장자리 오프셋 양 등 세 가지 매개변수에 따라 솔기의 형상을 엄격하게 측정합니다. 최대 10mm 두께의 파이프에 허용되는 변위는 벽 두께의 10% 이하, 2mm 이하입니다. 이 값을 초과하면 흐름 난류가 발생하고 파이프 내부 표면이 침식됩니다. 일반적인 실수는 직경이 작은 파이프의 이음매 내부 표면을 무시하는 것입니다. 내부 접근이 제한된 경우 내시경이나 내시경을 사용하십시오. 파이프 내부의 침투 부족은 난방 및 급수 시스템에서 사고의 가장 흔한 원인입니다.

검사의 각 단계를 문서화하십시오. 가까이에 있는 눈금자를 사용하여 결함 사진을 찍습니다. 이는 고객에게 보고하는 것뿐만 아니라, 향후 불량 원인 분석을 위해서도 필요할 것입니다. Yakutia의 프로젝트 중 하나에서 우리는 야간 근무 중에 만들어진 모든 관절의 솔기 뿌리가 체계적으로 언더컷되는 것을 발견했습니다. 분석에 따르면 용접공은 전류를 줄여 전극을 절약하고 있으며 이로 인해 아크 불안정이 발생하는 것으로 나타났습니다. 사진 증거가 없으면 계약자의 유죄를 입증하는 것이 불가능합니다.

운영자의 눈에만 의존하지 마십시오. 인적 요소는 VIC의 효율성을 15-20% 감소시킵니다. 각 연결 유형에 대한 특정 공차 수치가 포함된 체크리스트를 구현하십시오. 용접이 필요한 결함이 발견되면 수리 부위를 모재까지 청소하고 비드를 다시 적용하기 전에 최소 100°C의 온도로 가열했는지 확인하십시오. 차가운 표면은 식으면서 균열이 발생합니다.

초음파 테스트: 금속 내부에 숨겨진 결함을 찾는 방법

초음파 검사(UT)를 사용하면 눈에 보이지 않는 내부 침투 부족, 기공 및 균열을 식별할 수 있습니다. 이 방법은 SNiP III-42-80*에 따라 카테고리 I 및 II의 파이프라인에 필수입니다. 이 방법의 핵심은 미디어 간 인터페이스에서 고주파 음파가 반사되는 것입니다. 결함은 결함 탐지기에 의해 기록되는 에코 신호를 생성합니다. 여기서 중요한 매개변수는 장치 설정의 민감도입니다. 파이프 벽 두께의 10% 깊이로 결함을 시뮬레이션하면서 표준 CO-2 또는 CO-3 샘플을 사용하여 감도를 설정하는 것이 좋습니다.

변환기의 주파수 선택은 파이프 벽의 두께에 따라 다릅니다. 벽이 얇은 파이프(최대 8mm)의 경우 5MHz의 주파수를 사용하고 벽이 두꺼운 파이프(20mm 이상)의 경우 2.5MHz를 사용합니다. 고주파수는 더 나은 분해능을 제공하지만, 특히 일부 등급의 저합금강과 같이 입자 구조가 거친 경우 금속에 더 깊이 침투하는 능력이 떨어집니다. 초보자의 실수는 모든 파이프에 대해 하나의 설정을 사용하는 것입니다. 이로 인해 작은 기공이 누락되거나 금속 구조에 잘못된 긍정이 발생합니다.

스캐닝 기술은 체계적이어야 합니다. 변환기를 지그재그 패턴으로 이동하여 이전 패스와 압전 요소 너비의 최소 10%를 겹치게 합니다. 이동 속도는 150mm/s를 초과해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 작업자가 작은 균열에서 짧은 신호를 등록할 시간이 없습니다. 열 영향부(HAZ)에 특별한 주의를 기울이십시오. 잔류 응력으로 인해 저온 균열이 가장 자주 발생하는 곳입니다. 정유소의 프로젝트에서 3~5mm 길이의 미세 균열이 발견된 곳은 HAZ였으며, 이는 진동으로 인해 6개월 내에 파열될 수 있습니다.

결과를 해석하려면 ISO 9712 레벨 II 자격이 필요합니다. 결함의 모양을 고려하지 않고 신호 진폭을 추정하려고 시도하지 마십시오. 평면 결함(균열, 침투 부족)은 에코 신호의 진폭이 더 낮더라도 체적 결함(기공, 슬래그 함유물)보다 더 위험합니다. 2mm 높이의 균열은 응력 집중 장치 역할을 하기 때문에 직경 4mm의 기공보다 더 위험합니다. 평면 결함이 감지되면 즉시 조인트를 절단해야 합니다. 기공 용접은 총 면적이 솔기 단면적의 5%를 초과하지 않는 경우에만 허용됩니다.

금속의 소리 속도에 대한 물체 온도의 영향을 고려하십시오. 뜨거운 파이프(50°C 이상)를 모니터링할 때는 장치 설정을 조정하거나 연결부를 냉각시키십시오. 이 요소를 무시하면 결함 깊이를 최대 15%까지 결정하는 데 오류가 발생합니다. 또한 접촉유체의 필요성을 기억하십시오. 글리세린이나 특수오일을 골고루 발라주세요. 변환기와 파이프 사이의 기포는 실제 결함으로 착각할 수 있는 잘못된 신호를 생성합니다.

방사선 촬영법 : 내부구조 사진이 필요한 경우

방사선 사진 테스트(RT)는 특히 가스 및 석유 파이프라인의 용접 조인트 품질을 문서화하기 위한 최고의 표준으로 남아 있습니다. 초음파 테스트와 달리 RK는 솔기 상태에 대한 영구 기록을 필름이나 디지털 이미지 형태로 제공합니다. 이는 감독 당국에 대상물을 인도할 때 법적으로 중요한 문서입니다. 그러나 이 방법에는 한계가 있습니다. 방사선 빔과 평행한 평면 결함을 제대로 감지하지 못하고 엄격한 방사선 안전 조치가 필요합니다.

방사선원의 선택은 벽 두께에 따라 다릅니다. 최대 20mm 파이프의 경우 150-250kV 전압의 X선 기계가 최적입니다. 높은 대비와 이미지 선명도를 제공합니다. 두께가 20mm를 초과하는 경우 감마 소스(Iridium-192 또는 Selenium-75)를 사용하는 것이 더 효과적입니다. 이리듐-192를 사용하면 최대 70mm 두께의 강철을 투과할 수 있습니다. 올바른 유형의 필름을 선택하는 것이 중요합니다. 필름 등급 C5(GOST 7512에 따름)는 높은 디테일을 제공하지만 더 긴 노출이 필요합니다. 저압 파이프의 대량 검사에는 C7 등급이 허용되며, 이는 공정 속도를 30% 향상시킵니다.

전송 패턴은 파이프의 직경과 파이프에 대한 접근 방식에 따라 결정됩니다. 직경이 최대 100mm인 파이프의 경우 광원이 파이프 내부에 있고 필름이 외부에서 연결부를 덮을 때 파노라마 스캐닝 방법이 사용됩니다. 이를 통해 한 번의 노출로 전체 주변을 캡처할 수 있습니다. 직경이 큰 경우 두 개의 투영(타원)으로 이중 전송하는 방법이나 소스를 90도 회전하는 단일 전송 방법이 사용됩니다. 패턴 선택의 오류로 인해 앞벽의 이미지가 겹쳐서 솔기 뒷벽의 결함이 보이지 않을 수 있습니다.

이미지는 ISO 10675-1 또는 GOST 7512 표준에 따라 평가됩니다. 결함은 균열, 융합 부족, 기공, 슬래그 함유물 등의 그룹으로 분류됩니다. 중요한 점은 결함의 정도를 평가하는 것입니다. 직경이 1.5mm인 단일 기공은 허용될 수 있지만 길이가 10mm인 이러한 기공의 사슬은 이미 결함입니다. 우리는 계약자가 여러 개의 작은 기공이 있는 파이프라인 섹션을 시운전하려고 시도하면서 각 기공이 개별적으로 허용되는 크기보다 작다고 주장하는 상황에 직면했습니다. 총 기공 길이가 솔기 길이의 5%를 초과하는 모든 조인트를 오버웰딩한 후에만 승인 인증서가 서명되었습니다.

카자흐스탄 공화국의 안전은 최우선 순위입니다. 출입 금지 구역은 방사선 위험 표지판으로 울타리를 쳐야 합니다. 작업 완료 전후에 방사선 모니터링은 필수입니다. 현장 조건에서는 직관에 의존하여 안전 거리 계산을 무시하는 경우가 많습니다. 이것은 용납될 수 없습니다. 역제곱 공식을 사용하여 위험 구역 경계를 계산합니다. 축적된 방사선량이 직원의 장기적인 건강에 영향을 미친다는 점을 기억하십시오. 모든 엑스레이 결과는 최소한 물체의 수명 동안 아카이브에 저장되어야 합니다.

수압 테스트: 최종 누출 테스트

수압 테스트는 파이프라인 성능에 대한 최종 평가입니다. 이전 단계가 모두 성공적으로 완료되더라도 과잉 압력 공급만이 시스템이 부하를 처리할 수 있는지 여부를 보여줍니다. 테스트 압력은 일반적으로 작동 압력의 1.25~1.5배이지만 파이프 재료 항복 강도의 0.9배를 초과해서는 안 됩니다. 이 임계값을 초과하면 금속의 소성 변형이 발생하고 파이프에 돌이킬 수 없는 손상이 발생합니다. 한 화학 공장의 경우, "안전 여유"를 위해 작업 장치 2개로 압력을 높이려는 시도로 인해 용접 지점의 파이프가 부풀어 오르고 그에 따른 교체가 발생했습니다.

시스템에 물을 채우는 작업은 파이프라인의 상단 지점을 통해 공기 주머니를 제거하면서 천천히 수행해야 합니다. 에어 쿠션은 압축될 때 에너지를 축적하고, 파열될 경우 주변 구성 요소를 파괴하는 유압 충격을 일으킬 수 있기 때문에 위험합니다. 압력을 받는 유지 시간은 표준에 의해 규제됩니다. 직경이 최대 500mm인 강관의 경우 최소 10분, 더 큰 직경의 경우 최대 30분 이상입니다. 유지 기간 동안 0.02 MPa 이상의 압력 강하는 누출이 있음을 나타냅니다.

테스트 중 솔기 검사는 시각적으로 수행됩니다. 물방울, 안개 또는 물방울이 있는지 확인하십시오. 때때로 미세 균열은 하중이 가해진 상태에서만 나타나고 압력이 해제된 후에는 사라집니다. 이러한 결함을 "호흡"이라고 합니다. 이를 식별하기 위해 때때로 물에 염료를 첨가하거나 접합부에 비누 용액을 사용하지만 이는 대형 고속도로에서는 노동 집약적입니다. 보다 현대적인 방법은 단열재를 통해서도 물이 빠져나가는 소리를 감지하는 음향 누출 센서를 사용하는 것입니다.

수온이 중요합니다. 테스트는 +5°C 이상의 주변 온도에서 수행되어야 합니다. 겨울에 작업을 수행하는 경우 물을 +15…+20°C로 가열해야 합니다. 차가운 물은 금속을 부서지기 쉽게 만듭니다. 특히 차갑게 부서지기 쉬운 경향이 있는 경우 더욱 그렇습니다. 부동액(부동액)의 사용은 이러한 유형의 파이프에 대해 인증을 받고 밀봉 재료에 해롭지 않은 경우에만 허용됩니다. 에틸렌 글리콜이 고무 플랜지 개스킷을 부식시켜 잘못된 누출 경보를 발생시키는 경우를 보았습니다.

테스트에 성공한 후에는 압력을 원활하게 해제하십시오. 갑작스런 방출로 인해 진공 효과가 발생하고 벽이 얇은 파이프가 붕괴될 수 있습니다. 비활성 기간 동안 부식을 방지하려면 특히 낮은 지점에서 물을 완전히 배수하십시오. 압축 공기를 불어넣으면 남아 있는 수분을 제거하는 데 도움이 됩니다. 날짜, 시간, 압력, 온도 및 커미션 구성을 나타내는 보고서에 결과를 기록하십시오. 이 문서는 시설을 운영하기 위한 기초입니다.

일반적인 확인 실수와 이를 방지하는 방법

첫 번째 일반적인 실수는 제어 방법 선택에 대한 공식적인 접근 방식입니다. 많은 계약업체에서는 육안 검사만 수행하여 초음파 테스트 및 검사를 생략합니다. 이는 성냥 비용 절감입니다. 사고 제거 비용은 제어 비용보다 몇 배 더 높습니다. 실제적으로 난방 본관의 한 부분에 대한 초음파 테스트가 부족하여 8개월 만에 돌파구를 찾은 경우가 있었습니다. 수리 비용은 300만 루블이고 전체 제어 주기 비용은 150,000입니다. 항상 파이프라인의 책임 범주와 제어 범위를 일치시키세요.

두 번째 실수는 자격이 없는 직원입니다. 자격증을 취득했다고 해서 항상 역량이 보장되는 것은 아닙니다. 초음파 테스트 작업자는 재료의 특성을 알아야 합니다. 오스테나이트계 스테인리스강의 구조는 초음파를 강하게 감쇠시키며 탄소강의 표준 설정은 여기서 작동하지 않습니다. 저주파 변환기와 특수 기술을 사용해야 합니다. NAKS(National Welding Control Agency) 등록부에서 전문가 인증을 확인하세요. 유효한 인증 프로토콜이 없으면 제어 결과가 법적으로 무효화됩니다.

세 번째 실수는 표면 준비를 무시하는 것입니다. 먼지, 녹, 스케일 및 페인트는 초음파 통과를 방해하고 X선 이미지를 왜곡합니다. 솔기 가장자리에서 양방향으로 최소 20mm 너비에 대해 금속 광택이 날 때까지 청소를 수행해야 합니다. 거친 연마 휠을 사용하면 그 자체로 균열이 발생할 위험이 있습니다. 최종 샌딩에는 P60 입자보다 거칠지 않은 플랩 휠을 사용하십시오.

네 번째 실수는 규범을 잘못 해석하는 것입니다. 표준은 지속적으로 업데이트됩니다. 5년 전에 시행된 GOST는 더 이상 적용되지 않을 수 있습니다. 예를 들어, 새 버전에서는 허용되는 기공 크기에 대한 요구 사항이 더욱 엄격해졌습니다. 규제 체계를 최신 상태로 유지하세요. 전문 기관의 뉴스레터를 구독하거나 전문 소프트웨어를 사용하여 규제 문서 데이터베이스에 액세스하세요. 프로젝트에서 오래된 SNiP에 대한 참조로 인해 Rostechnadzor가 개체 승인을 거부할 수 있습니다.

다섯 번째 실수는 추적 시스템이 없다는 것입니다. 각 조인트에는 로그와 파이프라인 다이어그램에 기록되는 고유 번호(스탬프)가 있어야 합니다. 1년 안에 사고가 발생한다면 이 접합부를 누가 용접했는지, 어떤 전극으로, 어떤 테스트를 거쳤는지 정확히 알아야 합니다. 표시를 지우거나 시간이 지나면 지워지는 페인트로 적용하는 것은 용납되지 않습니다. 전기화학 마킹이나 고품질 영구 잉크를 사용하십시오.

표준 및 인증: 승인 시 의존할 사항

러시아의 주요 문서는 SP 86.13330.2014 "주 파이프라인" 규칙 세트와 강관 연결에 대한 GOST 16037-80입니다. 고위험 시설의 경우 산업 안전 분야의 연방 규범 및 규칙(FNR)을 따르십시오. 이 문서는 통제 빈도와 범위를 결정합니다. 예를 들어, 고압 가스 배관의 경우 초음파 검사나 방사선 검사를 통한 이음새 100% 검사는 권장 사항이 아니라 필수 요구 사항입니다.

국제 프로젝트에서는 ASME B31.3(Process Piping) 또는 API 1104(Welding of Pipelines) 표준을 준수해야 합니다. 접근 방식의 차이는 상당합니다. 미국 표준은 허용 가능한 결함 크기와 이를 평가하는 방법 측면에서 더 자세한 경우가 많습니다. 고객이 ISO 3834 준수를 요구하는 경우 품질 관리 시스템이 이 표준에 따라 인증되었는지 확인하십시오. 이는 재료 입고 검사부터 최종 테스트까지 모든 단계에서 제어 절차가 있음을 의미합니다.

인력 인증은 NAKS 시스템에서 수행됩니다. 자격 수준은 I(운영자)부터 IV(실험실 기술자)까지 다양합니다. 품질 인증서에 서명하려면 최소 II 수준이 필요합니다. 신분증의 유효기간을 확인하세요. 만료된 인증서는 수행된 모든 작업을 무효화합니다. 인증 범위에도 주의하세요. 판금 검사 자격을 갖춘 전문가는 작은 직경의 파이프 연결부를 검사할 권한이 없을 수도 있습니다.

통제를 수행하는 실험실은 국가 인증 시스템(Rosaccreditation)에서 인증을 받아야 합니다. 필요한 인증 관행이 제대로 이루어졌는지 확인하려면 해당 연구소의 인증 인증서를 확인하세요. 인증서에 메서드가 없으면 프로토콜이 유효하지 않게 됩니다. 작업을 시작하기 전에 장비 승인 및 인증서 사본을 요청하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 물체를 기술 감독에게 넘길 때 시간과 노력을 절약할 수 있습니다.

다양한 작동 조건에 대한 실제 권장 사항

영구 동토층 조건에서 작동하는 파이프라인의 경우 용접 금속의 충격 강도를 제어하는 것이 중요합니다. 낮은 온도는 취성을 증가시킵니다. 메인 파이프라인과 함께 용접된 증인 샘플에 대해 추가 기계적 테스트를 수행합니다. 테스트 온도는 최소 작동 온도에서 10~15도 차이를 뺀 값과 일치해야 합니다. 이 요구 사항을 무시 90년대 시베리아에서 단순히 온도 압축으로 인해 파이프가 파열되면서 수많은 사고가 발생했습니다.

공격적인 화학적 환경(산, 알칼리)에서는 용접 루트 형성 품질에 특별한 주의를 기울이십시오. 침투력이 부족하고 기공이 생기면 시약이 갇히게 되어 벽에 빠르게 침투하는 공식 부식이 발생합니다. 여기서 매끄러운 내면을 형성하기 위해서는 뿌리를 완전히 끓여야 한다. 파이프 내부에서 백킹 링이나 아르곤 퍼지를 사용하십시오. 입계 부식을 방지하려면 스테인레스강 용접의 페라이트 함량을 제어하십시오.

맥동 압력이 있는 파이프라인(펌프장, 압축기)의 주요 적은 피로 균열입니다. 그는 용접에서 모재로의 급격한 전환(언더컷, 거친 벗겨짐) 위치에서 발생합니다. 용접공은 원활한 결합으로 전환을 깔끔하게 해야 합니다. 전환 반경은 최소 2-3mm여야 합니다. 금속 자기 메모리 방법(MMMM)을 사용하여 테스트를 수행하면 금속의 응력-변형 상태를 평가하고 균열이 나타나기 전의 사용 수명을 예측할 수 있습니다.

프로세스를 중단하지 않고 기존 파이프라인을 수리하는 경우(압력을 받는 탭핑) 제어 기술에는 고유한 특성이 있습니다. 부식으로 인해 벽 두께가 감소하는 경우가 많으므로 초음파 테스트 모드를 조정해야 합니다. 위상 배열을 사용하여 컷인 영역의 잔여 두께와 결함을 명확하게 보여주는 C-스캔 이미지를 만듭니다. 이를 통해 벽에 화상을 입을 위험 없이 삽입 가능성을 결정할 수 있습니다.

신뢰성 확보를 위한 고품질 장비의 역할

용접을 아무리 주의 깊게 관리하더라도 원자재나 부품의 낮은 품질을 보상할 수는 없습니다. 전체 시스템의 신뢰성은 시스템이 무엇으로 조립되었는지에 직접적으로 달려 있습니다. 그렇기 때문에 다음과 같은 선도적인 시장 참여자가 있습니다.무석개성전력석유화학설비유한회사, 가장 엄격한 테스트를 통과한 첨단 기술 부품의 생산에 의존합니다.

이 회사는 가장 가혹한 조건에서 작동되는 열교환, 전력 및 석유화학 장비의 개발 및 생산을 전문으로 합니다. 티타늄 쉘 앤 튜브 열 교환기, ASME 고압 장치 및 316 스테인리스 스틸 주름형 튜브 번들을 포함한 해당 제품은 처음부터 완벽한 용접성과 내구성을 위해 설계되었습니다. 해양 황동(C46400), 구리-니켈 합금 및 니켈 합금(N06625)을 사용하면 열악한 환경에서도 부식에 대한 저항성이 보장되며 이는 화학 산업 및 해수 담수화에 매우 중요합니다.

국제 PED 및 ASME 표준에 대한 제품 인증은 튜브 시트부터 폐열 보일러까지 모든 요소가 엄격한 안전 표준을 충족함을 보장합니다. 이러한 제조업체의 부품을 사용하면 용접 검사 작업이 단순화됩니다. 즉, 특성이 예측 가능하고 안정적인 재료로 작업하게 되어 불규칙한 금속 구조와 관련된 결함 위험이 줄어듭니다. 이는 올바른 장비 공급업체를 선택하는 것이 전체 파이프라인의 품질을 보장하는 첫 번째이자 가장 중요한 단계가 되는 방법을 보여주는 예입니다.

자주 묻는 질문

가장 신뢰할 수 있는 제어 방법은 무엇입니까?
"가장 신뢰할 수 있는" 단일 방법은 없습니다. 이 조합은 신뢰성을 보장합니다. VIC는 명백한 결함을 선별하고, 초음파 테스트는 내부 균열을 찾아내고, RK는 체적 결함을 문서화하고, 유압장치 누출 검사를 수행합니다. 중요한 구성 요소의 경우 최소한 두 가지 NDT 방법과 유압 장치를 사용하십시오.

특별한 장비 없이 솔기를 확인할 수 있나요?
시각적으로나 등유와의 견고성을 위해서만 (중요하지 않은 구조물의 경우). 한쪽에는 등유를 붓고 다른 한쪽에는 분필을 뿌립니다. 기름진 얼룩은 관통 결함을 나타냅니다. 그러나 산업용 파이프라인의 경우 이는 허용되지 않습니다. 인증된 장비와 인증된 인력이 필요합니다.

하나의 관절을 제어하는 ​​데 비용이 얼마나 드나요?
가격은 직경, 두께 및 방법에 따라 다릅니다. 평균적으로 VIC 비용은 관절 당 100-300 루블, UZK-500-1500 루블, RK-1000-3000 루블입니다. 직경 100mm의 조인트 하나를 포괄적으로 검사하는 데는 약 2000-3000 루블이 소요됩니다. 이 단계에서 저축하는 것은 위험합니다.

결함이 발견되면 어떻게 해야 합니까?
결함은 건강한 금속이 될 때까지 기계적으로(연삭, 절단) 제거해야 합니다. 그런 다음 기술에 따라 용접이 수행됩니다. 수리 현장은 메인 솔기와 동일한 방법을 사용하여 제어되며, 새로운 균열이 없는지 확인하기 위해 제어가 추가됩니다. 관절당 수리 횟수는 제한되어 있습니다(보통 2회 이하).

재점검은 얼마나 자주 실시해야 합니까?
작동 중 빈도는 기업 규정에 따라 설정됩니다. 일반적으로 외부점검은 1년에 1회, 초음파검사/검사는 3~5년에 1회 또는 비상상황(수충격, 화재 등) 발생시 실시합니다. 부식이 심한 파이프라인의 경우 간격이 절반으로 줄어듭니다.

파이프 용접 품질을 확인하는 것은 단순한 형식이 아니라 시설의 안전과 내구성에 대한 투자입니다. 올바르게 선택된 제어 방법과 적격한 실행을 통해 치명적인 결과와 수백만 달러의 손실을 피할 수 있습니다. 품질을 운에 맡기지 마십시오. 최신 표준과 실제 경험을 바탕으로 엄격한 제어 시스템을 구현합니다.

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