로스트왁스 주조용 금형 제작 

로스트 왁스 주조용 금형 제조 기술 및 품질 기준

인베스트먼트 주조용 금형을 만드는 것은 단지 금속 쉘을 만드는 것이 아니라 부품의 최종 형상, 기계적 특성 및 생산 비용을 결정하는 고정밀 엔지니어링 프로세스입니다. 러시아 및 CIS 국가의 산업 고객과 협력하면서 우리는 안정적인 추세를 관찰했습니다. 단일 프로토타입 제작에서 복잡한 구성 요소의 대량 생산으로 전환하려면 세라믹 몰드 제작 단계에서 엄격한 제어가 필요합니다. 금형은 일회용 도구이고 결함이 있으면 전체 주조 배치가 거부되므로 여기서 오류는 용납될 수 없습니다.

구매자와 수석 엔지니어가 직면하는 주요 문제는 명시된 실제 표면 품질 특성과 치수 정확도 간의 불일치입니다. 많은 공급업체는 ISO 8062 표준에 따라 정확도 등급 CT4-CT5를 약속하지만 실제로는 추가 가공이 필요한 공차가 있는 주물을 받기 때문에 최종 제품의 비용이 증가합니다. 이 기사에서는 생산 라인의 실제 데이터와 비표준 문제 해결 경험을 바탕으로 모델 구성 선택부터 최종 연소까지 금형의 전체 생산 주기를 분석합니다.

모형 구성 선정 및 왁스 모형 제작

이 과정은 도자기가 아닌 왁스로 시작됩니다. 미래의 세라믹 주형의 품질은 왁스 모델의 기하학적 매개변수의 안정성에 70% 좌우됩니다. 우리는 파라핀, 스테아린, 세레신을 기반으로 한 다성분 제제를 사용하며, 종종 금형에서 제거할 때 강도를 높이기 위해 폴리머 개질제를 추가합니다. 이러한 조성물의 적점은 엄격히 58~62°C 범위에 있어야 하며, 완전히 냉각한 후 수축률은 0.3~0.5%를 초과해서는 안 됩니다. 이러한 매개변수가 공차 한계를 벗어나면 열처리 중 금형의 거동을 예측하는 것이 불가능해집니다.

중요한 단계는 왁스 모델을 금속 주형(다이)에 사출 성형하는 것입니다. 왁스 자체의 온도(보통 65-70°C)와 공구의 온도(18-22°C)를 제어하는 것이 중요합니다. 열 균형을 위반하면 왁스에 내부 응력이 형성되어 모델이 제거된 후 방출되어 변형("뒤틀림")이 발생합니다. 실제로는 500개의 터빈 블레이드 모델 배치가 왁스의 미세한 3도 과열로 인해 거부된 경우가 있었으며 이로 인해 공기 채널 프로필이 고르지 않게 수축되고 중단되었습니다.

모델을 추출한 후에는 이를 클러스터(트리)로 조립해야 합니다. 이 단계는 보조적이라는 점을 고려하면 종종 과소평가됩니다. 그러나 모델이 게이팅 시스템에 부착되는 방식은 이후 금속을 녹이고 채우는 동안 열 분포에 직접적인 영향을 미칩니다. 우리는 가열 도구를 사용하여 모델을 용접하여 틈 없이 원활한 연결을 보장합니다. 모델과 스프루 사이의 틈은 세라믹 슬러리의 함정이 되어 금형 내에 축적물을 생성하고 주물에 구멍이 생길 수 있습니다.

항공이나 의료 목적의 핵심 부품에는 왁스 모형을 진공 주조하는 방식을 사용합니다. 이를 통해 모델 본체에 공기가 갇히는 것을 제거하고 재료의 최대 밀도를 얻을 수 있습니다. 이러한 모델의 비용이 15~20% 더 높다는 점은 주목할 가치가 있지만 이는 최종 단계에서 결함 비율이 감소함으로써 정당화됩니다. 서비스 제공업체를 선택할 때 해당 업체가 사용하는 모델 컴파운드의 유형과 사출 성형 기계에 자동 온도 제어 기능이 있는지 확인하세요.

세라믹 쉘 성형: 기술 및 재료

다음 중요한 단계는 세라믹 층을 왁스 클러스터에 적용하는 것입니다. 이런 일이 일어나는 곳이 바로 여기야로스트 왁스 주조용 금형 제작단어의 완전한 의미에서. 두 가지 주요 접근 방식이 있습니다: 고전적인 층별 적용(쉘 성형)과 기성 세라믹 블록 사용. 대부분의 산업 응용 분야에서는 복잡한 형상에 더 잘 적응하고 벽 두께를 더 잘 제어할 수 있으므로 레이어별 적용을 권장합니다.

첫 번째 레이어(앞)가 가장 중요합니다. 이는 주조의 미래 표면을 형성합니다. 우리는 입자 크기가 0.063mm(메시 230-325) 이하인 일렉트로코런덤(Al2O3) 또는 지르콘(ZrSiO4)과 같은 미세한 필러를 사용합니다. 바인더는 콜로이드 실리카(에틸실리케이트 가수분해 염기) 또는 수성 바인더입니다. 바인더의 선택은 주조 재료에 따라 결정됩니다. 반응성 티타늄 합금의 경우 화학적 불활성으로 인해 에틸 실리케이트가 필요하고 탄소강의 경우 더 저렴한 수성 바인더가 허용됩니다.

안면층의 두께는 일반적으로 0.3~0.5mm입니다. 적용은 담그고 모래를 뿌리는 방식으로 수행됩니다. 왁스 표면이 현탁액에 의해 완전히 젖어 있는지 확인하는 것이 중요합니다. 도색되지 않은(습윤 결함) 경우 금속이 금형의 기공으로 침투하여 "탄" 효과가 발생하며, 이를 제거하려면 값비싼 연마 처리가 필요하거나 결함이 발생할 수 있습니다. 각 층을 적용한 후, 습도 40~60%, 온도 22~25°C, 지형의 복잡성에 따라 건조 시간 2~24시간 등 제어된 조건에서 몰드를 건조합니다.

층의 수는 6에서 12까지 다양하며 부어지는 금속의 질량과 강도에 따라 다릅니다. 최대 5kg의 강철 주물의 경우 총 두께가 6~8mm인 7~8층이면 충분합니다. 무게가 50kg을 초과하는 대형 장치의 경우 쉘 두께는 15-20mm에 달할 수 있습니다. 각 후속 층에는 모래 비율이 점진적으로 증가하면서 더 거친 충전재(멀라이트, 디스텐-실리마나이트, 내화 점토)가 적용됩니다. 이는 강도와 가스 투과성의 구배를 생성합니다. 깨끗한 표면을 위해 내부가 조밀하고 가스가 빠져나갈 수 있도록 외부가 다공성입니다.

우리 고객 중 한 명이 내열합금을 부을 때 금형에 균열이 생기는 문제에 직면했습니다. 분석에 따르면 공급업체는 모든 층에 동일한 모래 등급을 사용하여 균일한 열 충격 응력을 생성한 것으로 나타났습니다. 그래디언트 구조(작은 것에서 큰 것으로)로 전환하면 문제가 완전히 해결되었습니다. 따라서 공급업체를 감사할 때 항상 각 수준의 재료와 분수를 나타내는 레이어 맵을 요청하십시오.

모델 구성 제거 및 열처리

완전한 세라믹 껍질이 형성되면 내부에서 왁스를 제거해야 합니다. 이 과정을 탈왁스라고 합니다. 전통적인 방법은 증기로 압력을 가해 고압멸균하는 것입니다. 클러스터는 140~160°C의 온도와 6~9bar의 압력에서 증기의 영향을 받아 왁스가 녹아서 세척되는 챔버에 배치됩니다. 여기서 중요한 점은 가열 속도입니다. 주형이 너무 천천히 가열되면 왁스가 팽창하여 아직 젖은 세라믹 껍질이 깨질 시간이 있습니다. 너무 빠르면 워터해머 현상이 발생합니다.

우리는 모델의 예비 동결(경우에 따라) 또는 용융 중 점도를 감소시키는 왁스에 특수 첨가제를 사용하는 급속 용융 기술을 사용합니다. 오토클레이브의 유지 시간은 10~20분입니다. 왁스의 대부분을 제거한 후에도 금형에 유기물의 흔적이 남아 있으므로 완전히 태워야 합니다. 이를 위해 주형을 오븐으로 보내 하소합니다.

소성은 붓기 전에 틀을 준비하는 마지막 단계입니다. 주형은 주입되는 바인더와 금속의 종류에 따라 850~1100°C의 온도로 가열됩니다. 이 공정의 목적은 두 가지입니다. 첫째, 잔류 탄소 및 휘발성 물질을 완전히 제거합니다. 둘째, 세라믹 입자를 소결하여 금형에 높은 열간 강도를 부여합니다. 금형을 덜 연소(필요한 온도보다 낮은 온도)하면 액체 금속과 접촉하면 붕괴되기 시작하여 주물이 세라믹으로 막히게 됩니다.

과도하게 연소하는 것도 위험합니다. 과도한 소결은 금형의 가스 투과성을 감소시킵니다. 결정화 중에 금속에서 방출된 가스는 주형 벽을 통해 빠져나올 수 없으며 가스 껍질 형태로 주조 본체에 남아 있습니다. 각각의 새로운 제품 범위에 대해 최적의 하소 모드가 실험적으로 선택됩니다. 일반적으로 주기는 온도가 점진적으로 상승하고 800~900°C 영역에서 최소 2시간 동안 유지되는 4~6시간이 소요됩니다.

로 안의 분위기를 조절하는 것이 중요합니다. 티타늄 주조에서는 도가니와 주형의 산화를 방지하기 위해 진공 오븐이나 불활성 분위기(아르곤)를 사용하는 경우가 많습니다. 강철 및 주철의 경우 공기 분위기로 충분합니다. 소성 후, 주형은 붓기 전 48시간 이상 건조한 방에 보관해야 합니다. 왜냐하면 세라믹은 흡습성이 있고 공기 중 수분을 흡수하여 다시 가스 결함을 일으킬 수 있기 때문입니다.

완성된 금형의 품질 관리 및 결함 탐지

완벽하게 실행된 매몰 주조 금형 제작 공정이라도 금속을 붓기 전에 엄격한 입고 검사가 필요합니다. 육안 검사를 통해 약 60%의 결함(균열, 부서진 가장자리, 고르지 못한 벽 두께)이 드러납니다. 그러나 미세 균열이나 소결이 불충분한 영역과 같은 숨겨진 결함에는 기기 제어가 필요합니다. 우리는 중요한 배치에 대해 무작위 X선 검사 또는 초음파 검사를 실시합니다.

주요 매개변수 중 하나는 가스 투과성입니다. 우리는 주요 금형 배치와 함께 생산되는 위성 샘플에 대한 테스트를 수행합니다. 샘플은 주어진 압력에서 공기로 퍼지되고 통과하는 가스의 양이 측정됩니다. 낮은 가스 투과성은 소성 체제 위반 또는 모래 부분의 잘못된 선택을 나타내는 직접적인 신호입니다. 이 매개변수를 무시하면 가스 다공성에 대규모 결함이 발생하며, 이는 부품이 거의 준비되었을 때 가공 후에만 발견되는 경우가 많습니다.

또 다른 중요한 측면은 열처리 후 치수 안정성을 확인하는 것입니다. 세라믹은 구워지면 수축하므로 왁스 모델을 디자인할 때 이 요소를 고려해야 합니다. 공급업체가 세라믹 시스템의 실제 수축(재료에 따라 일반적으로 0.3~0.8%)에 대한 데이터를 제공하지 않으면 허용 오차를 벗어난 주물을 생산할 위험이 몇 배 더 커집니다. 우리 연구실에서는 정기적으로 구운 금형의 제어점을 측정하고 이를 CAD 모델과 비교합니다.

굽힘 및 열간 압축 시 금형의 강도도 확인합니다. 약한 형상은 액체 금속 기둥의 정압 하에서 변형될 수 있으며, 특히 벽이 얇은 부분에서는 더욱 그렇습니다. 이로 인해 주조 형상의 변화(주형의 "블로잉")가 발생합니다. 이를 방지하기 위해 때때로 금형 설계에 강화 요소를 도입하거나 최종 소성 전에 특수 강화 함침을 사용합니다.

ISO 9001 표준 및 산업 사양(예: 항공우주용 NADCAP)을 준수하려면 검사 결과를 문서화해야 합니다. 각 주형 배치에는 현탁액 매개변수, 건조 시간, 하소 모드 및 테스트 결과를 나타내는 품질 여권이 있어야 합니다. 이러한 문서가 부족하면 충전 실패 시 결함 원인을 분석하는 것이 불가능합니다.

경제적 측면과 대체기술과의 비교

고객은 종종 다음과 같은 질문을 합니다. 모래 주조나 사출 성형과 같은 더 저렴한 방법이 있는데 왜 투자 주조를 선택합니까? 대답은 단지 주물의 킬로그램당 가격이 아니라 부품의 총 소유 비용에 있습니다. 인베스트먼트 주조용 금형을 생산하면 여러 부품을 용접하거나 조립하지 않고는 다른 방법으로는 얻을 수 없는 복잡한 내부 형상을 가진 부품을 얻을 수 있습니다.

구체적인 예를 살펴 보겠습니다. 사형 주조 방식으로 스테인리스강 펌프 하우징을 생산하려면 금형 분리 자국과 모래 표면을 제거하기 위해 상당한 가공 여유(측면당 3~5mm)가 필요합니다. 이는 금속의 20~30% 과소비와 가공 시간의 2~3배 증가를 의미합니다. 로스트 왁스 기술을 사용하면 공차가 0.5~1.0mm로 줄어들고 표면의 순도는 즉시 Ra 3.2~6.3이 됩니다. 금속 및 가공 비용 절감은 금형 자체의 높은 비용보다 더 큰 경우가 많습니다.

또한, 절삭 가공이 어려운 합금에는 이 기술이 반드시 필요합니다. 의료용 내열성 니켈 합금, 티타늄, 코발트-크롬 합금은 CNC 기계에서 가공하는 데 매우 비용이 많이 듭니다. 로스트 왁스 주조를 사용하면 부품의 최종 형상(거의 그물 모양)에 더 가까워지고 칩 제거가 최소화됩니다. 석유 및 가스 산업을 위한 우리 프로젝트 중 하나에서 이 기술로 전환하면 초경 공구를 사용한 밀링 작업 시간이 12시간 단축되어 임펠러 비용이 35% 절감되었습니다.

그러나 제한 사항도 있습니다. 이 기술은 연간 50~5000개 배치에 비용 효율적입니다. 일회성 생산의 경우 툴링(왁스 몰드) 개발 비용이 엄청날 수 있지만, 왁스 모델의 3D 프린팅이 도움이 되고 금속 몰드가 필요하지 않습니다. 백만 볼륨 응용 분야(예: 자동차 부품)의 경우 사출 성형(HPDC)은 속도와 비용 측면에서 여전히 타의 추종을 불허합니다.

타이밍을 고려하는 것도 중요합니다. 한 묶음의 금형 및 주조품 생산 주기는 3~6주가 소요됩니다. 이는 기성 사출 성형 툴링보다 길지만 대형 단조 툴링을 만드는 것보다 빠릅니다. 기술의 유연성을 통해 3D 왁스 모델을 간단히 수정하여 부품 설계를 신속하게 변경할 수 있으며 이는 개발 및 개발 단계에서 매우 중요합니다.

세라믹 금형 생산에 대한 표준 및 인증

국제 시장, 특히 항공우주, 에너지, 의료 부문에서 사업을 운영하려면 엄격한 규정 준수가 필요합니다. 러시아 및 EAEU 국가에서 주조에 대한 일반 기술 조건을 규제하는 주요 표준은 GOST 977-88(강철용) 및 GOST 20700-75(내열 합금용)입니다. 그러나 금형 제조 공정 자체는 국제 표준과 조화를 이루는 기업 내부 표준에 의해 규제되는 경우가 많습니다.

수출의 경우 ASTM A 시리즈 표준(예: 일반 철강 주조용 ASTM A703)과 항공용 AMS(항공우주 재료 사양)가 핵심입니다. 예를 들어, AMS 2175는 알루미늄 합금 주조에 대한 요구 사항을 규제하고 AMS 5390은 고온 합금에 대한 요구 사항을 규제합니다. 금형 제조업체는 자신의 프로세스가 이러한 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다.

제조업체의 품질 관리 시스템은 ISO 9001:2015에 따라 인증을 받아야 합니다. AS9100 인증은 미국과 유럽의 방위산업 및 항공우주 산업 공급업체에 요구되는 경우가 많습니다. 이 표준은 자재 추적성, 장비 제어 및 직원 자격에 대한 추가 요구 사항을 부과합니다. 우리 회사에서는 성형 및 하소 분야의 모든 작업자가 실제 기술 테스트를 통해 매년 인증을 받습니다.

환경 기준에 특별한 주의를 기울입니다. 주형을 만드는 과정에는 화학 시약의 사용과 폐기물(폐세라믹, 슬래그) 생성이 포함됩니다. 현대적인 생산 시설에는 현지 법률(예: 러시아 연방 법률 7조 또는 EU 지침)에 따라 배출 처리 및 폐기물 처리 시스템을 갖춰야 합니다. 에틸 실리케이트 대신 수성 바인더를 사용하는 것은 환경과 작업 조건에 대한 유해한 영향을 줄이려는 욕구에 따라 결정됩니다.

주형 및 주물 생산 계약을 체결할 때 재료 인증서(모래, 바인더, 왁스 여권) 및 완제품 테스트 보고서 제공을 요구해야 합니다. 완전한 동반 문서의 존재는 제조업체의 성숙도와 중요한 주문을 처리할 수 있는 능력을 나타내는 지표입니다. 종이가 없다는 것은 수공예품 생산의 확실한 신호이며 품질은 특정 주조 공장 작업자의 기분에 따라 달라집니다.

주문 시 일반적인 실수와 이를 방지하는 방법

다양한 공장과의 다년간의 협력 경험을 통해 우리는 고객이 이 기술을 사용하여 주물 공급을 조직할 때 저지르는 몇 가지 일반적인 실수를 식별할 수 있었습니다. 첫 번째이자 가장 흔한 실수는 완제품의 킬로그램당 가격에만 초점을 맞추는 것입니다. 더 저렴한 금형은 종종 층 수, 모래 품질 또는 건조 시간 단축을 의미합니다. 이는 필연적으로 타설 중 결함의 증가로 이어지고, 그 비용은 궁극적으로 고객의 부담이 됩니다.

두 번째 실수는 모델 재료를 잘못 선택하는 것입니다. 비용을 절약하고 복잡한 형상을 위한 특별한 모델 구성 대신 값싼 파라핀을 사용하려는 시도는 제거 또는 변형 중에 왁스 모델이 파손되는 결과를 가져옵니다. 왁스 모델을 손으로 수리하는 것은 인적 오류와 치수 변동성을 초래하는 노동 집약적인 프로세스입니다. 항상 부품의 복잡성에 적합한 인증된 모델 화합물을 사용해야 한다고 주장하십시오.

세 번째 실수는 게이팅 시스템 일치 단계를 무시하는 것입니다. 고객 설계자는 주조소에서 직접 주조 방법을 알아낼 것으로 기대하면서 부품 도면을 보내는 경우가 많습니다. 그러나 공동 분석(DFM - 제조를 위한 설계)이 없으면 최적화 기회를 놓칠 수 있습니다. 홍보 작동 러너 배치를 통해 필요한 트림 양을 줄이고, 수축 공동 가능성을 줄이고, 수율을 향상시킬 수 있습니다. 첫 번째 배치를 시작하기 전에 공동 엔지니어링 세션을 개최하는 것이 좋습니다.

네 번째 실수는 통제 계획이 없다는 것입니다. 고객은 외관이나 캘리퍼를 이용한 간단한 측정만으로 배치를 수락합니다. 이는 고정밀 부품에는 충분하지 않습니다. 중요한 치수 확인, 비파괴 검사(색상 결함 탐지, X-ray) 및 필요한 경우 금속 구조의 금속 조직 분석을 포함한 관리 계획(Control Plan)에 동의해야 합니다. 이것이 없으면 한 달 동안 사용한 후 하중을 받으면 부품이 떨어져 나갈 위험이 있습니다.

마지막으로, 많은 사람들은 포장과 운송의 중요성을 과소평가합니다. 세라믹 주형은 깨지기 쉬우나 벽이 얇은 완성된 주물은 훨씬 더 깨지기 쉽습니다. 운송 중 손상이 발생하면 모든 생산 노력이 무효화됩니다. 개별 포장, 충격 흡수재 및 명확한 라벨링을 사용해야 합니다. 경험상 박스 필러로 부적절한 쉐이빙을 사용하여 티타늄 임플란트 배치가 손상되어 중요한 표면에 긁힘이 발생하는 경우가 있었습니다.

기술 발전과 디지털화 전망

매몰 주조 산업은 Industry 4.0의 영향으로 활발하게 변화하고 있습니다. 자동 공정 제어 시스템을 도입하면 중요한 단계에서 인적 요소가 제거됩니다. 로봇 딥핑 라인은 각 클러스터의 동일한 레이어 두께를 보장하고 실시간 컴퓨터 비전 시스템은 성형이 시작되기 전에 왁스 모델에 결함이 있는지 모니터링합니다.

적층 기술은 툴링 생산에서 점점 더 큰 비중을 차지하고 있습니다. 모래 주형 및 코어의 3D 프린팅은 이미 대형 부품에 대한 기존 주조와 경쟁하고 있으며, 왁스 모델의 3D 프린팅을 통해 사출에 사용할 수 없는 형상(언더컷, 복잡한 내부 냉각 채널)을 생성할 수 있습니다. 이는 설계자에게 새로운 지평을 열어줍니다. 여러 부품을 하나의 단일 구조로 결합하여 무게를 줄이고 부품의 신뢰성을 높일 수 있습니다.

소재도 진화하고 있다. 강도가 향상된 새로운 내화성 필러와 바인더의 출현으로 금형과 용융물이 반응할 위험 없이 더 높은 온도에서 더 많은 활성 금속을 주입할 수 있게 되었습니다. 나노 변형 세라믹 분야의 연구는 열 충격에 대한 금형의 저항성을 높여 툴링 주기 수(블록 금형의 경우)를 늘리거나 표면 품질을 향상시킬 것을 약속합니다.

주조 공정의 디지털 트윈을 사용하면 첫 번째 왁스 모델을 만들기 전에 금속 충전 및 결정화를 시뮬레이션할 수 있습니다. 자기유체역학(MHD) 시뮬레이션 프로그램은 가능한 결함 영역을 예측하여 게이팅 시스템을 가상으로 최적화할 수 있도록 해줍니다. 이를 통해 기술을 미세 조정하는 데 필요한 시간이 줄어들고 시험 가열 비용이 절감됩니다. 이러한 도구를 구현하는 회사는 시장 출시 속도 측면에서 경쟁 우위를 확보합니다.

고객에게 이는 보다 복잡하고 고품질의 제품을 예측 가능한 가격으로 받을 수 있는 기회를 의미합니다. 그러나 이를 위해서는 공급업체와의 긴밀한 통합이 필요합니다. CAD 데이터 교환, 생산 모니터링 시스템에 대한 액세스 및 공급망 투명성이 표준이 되고 있습니다. 파트너 선택로스트 왁스 주조용 금형 제작, 귀하의 기계 제품군뿐만 아니라 디지털 성숙도 수준도 평가하십시오.

공급업체 선택을 위한 결론 및 권장사항

정리하자면 퀄리티가 높다고 할 수 있습니다.로스트 왁스 주조용 금형 제작이는 재료 과학에 대한 깊은 지식, 기술 분야 및 현대 장비에 대한 정확한 준수의 공생입니다. 이는 최저 가격을 찾고 생산을 중단할 수 있는 결함이 발생할 위험이 있는 영역이 아닙니다. 신뢰할 수 있는 파트너는 자체 실험실, 인증 시스템을 보유하고 유사한 합금 및 형상에 대한 작업 경험을 보유해야 합니다.

계약자를 선택할 때 다음과 같은 역량 표시에 주의하십시오: 자체 현탁액 준비 현장(기성품을 구매하는 대신), 건조를 위한 자동화된 온도 조절 챔버, 정밀한 대기 제어 기능을 갖춘 용광로 및 자격을 갖춘 품질 관리 부서. 공급 안정성과 서비스 품질에 대해 알아보려면 참조 목록을 요청하고 공급업체의 현재 고객에게 문의하세요.

에너지 및 석유화학 산업의 복잡한 프로젝트를 구현하기 위해 신뢰할 수 있는 파트너를 선택하는 과정에서 회사는 특별한 위치를 차지합니다.무석개성전력석유화학설비유한회사. 견고한 열 전달 장비의 설계 및 제조를 전문으로 하는 이 회사는 티타늄, 니켈 합금(N06625), 해양 황동 C46400 및 백동-니켈 합금과 같은 내식성 합금을 다루는 데 있어 최고 수준의 역량을 보여줍니다. ASME 쉘 앤 튜브 열 교환기, 주름형 튜브 번들 및 폐열 보일러를 포함한 회사의 제품은 정유, 화학 및 조선 산업의 가장 가혹한 환경에서 성공적으로 사용됩니다.

경험우시 카이센 LLC엄격한 국제 표준(PED, ASME)을 충족하고 복잡한 합금으로 부품을 생산하는 것은 매몰 주조의 품질 요구 사항과 직접적인 관련이 있습니다. 고온 및 고압에서 티타늄 및 내열 합금의 특정 거동을 이해함으로써 회사는 튜브 시트 또는 복잡한 열 교환기 어셈블리 등 각 부품이 야금 및 성형 기술의 모든 미묘한 차이를 고려하여 제조되는 개별 솔루션을 제공할 수 있습니다. 이러한 파트너와의 협력은 장비 공급뿐만 아니라 주조 품질과 후속 처리가 지속적으로 관리되는 전 세계 고객을 위한 안정적이고 인증된 솔루션 제공을 보장합니다.

우리는 도면 분석 및 기술 개발부터 전체 문서 패키지와 함께 완성된 주물 배송까지 모든 범위의 서비스를 제공할 준비가 되어 있습니다. 우리의 경험을 통해 우리는 보석부터 전력 엔지니어링을 위한 대형 케이스 부품에 이르기까지 모든 복잡한 문제를 해결할 수 있습니다. 귀하의 프로젝트에 대해 논의하고 기술 및 상업적 제안을 받으려면 지금 저희에게 연락하십시오.

당사의 역량과 완료된 작업의 예에 대한 자세한 내용을 보려면 해당 섹션을 방문하십시오.분실 왁스 주조 서비스우리 웹사이트에서. 올바른 기술은 최종 제품의 신뢰성을 위한 기반이라는 점을 기억하십시오.